Производство древесных плит — одна из наиболее динамично развивающихся подотраслей деревообрабатывающей промышленности. Она перерабатывает низкокачественную древесину и древесные отходы, получая при этом доброкачественные листовые материалы, используемые в мебельной промышленности, в строительстве и других отраслях. Как сегодня развивается производство? Об этом рассказывает генеральный директор 000 «СБ-Инжиниринг» Александр СТАРЫХ.
— Если тридцать лет назад в мире было изготовлено около 66 миллионов кубометров различных видов древесных плит, то в 2000 году их производство составит (по прогнозам) более 150 миллионов кубометров. Годовой объем производства традиционных (ДСП) увеличится в среднем на три процента. Спросите, почему такой низкий рост? Отвечаю. ДСП постепенно вытесняют новые прогрессивные технологии — плиты средней плотности (МДФ) и плиты из ориентированной крупноразмерной стружки (ОСБ), объем производства, которых увеличивается наибольшими темпами в среднем на 15 процентов в год. В 2000 году (опять-таки по прогнозам) годовой объем производства МДФ в мире достигнет 21 -22, а ОСБ — 19 миллионов кубометров.
— Какова доля России в мировом масштабе выработки, к примеру, ДСП?
— В России эксплуатируется 51 линия по производству ДСП, 23 линии из которых оснащены отечественным оборудованием, остальные — импортным (финских и германских фирм). Суммарная производственная мощность ДСП составляет 4,5 миллиона кубометров плит в год. Это двенадцатая часть мирового производства. Для России, конечно же, очень мало.
— Выходит, мы топчемся на месте?
— Если бы топтались, куда ни шло. Теряем мощности. За последние пять лет остановилось 16 предприятий общей мощностью один миллион двести тридцать тысяч кубометров плит в год Но это еще не все. Одновременно снизился на 15-20 процентов коэффициент использования мощностей работающих заводов ДСП. Большинство технологических линий ДСП эксплуатируется в режиме непрерывной работы от 15 до 38 лет при «косметическом» ремонте. Отсюда и основные внутриотраслевые проблемы неустойчивой работы: повышенные материале- и энергоемкость продукции, обусловливающие ее высокую себестоимость. Большинство плит не отвечает требованиям международных стандартов по токсичности и стабильности качества, скуден ассортимент выпускаемой продукции. А рынок требует плиты с высококачественной отделкой, шлифовальные, малотоксичные, атмосфере- и водостойкие для мебели и строительства на минеральных связующих, трудносгораемых (на фосфатных связующих и антипиренах).
— Александр Михайлович, мы говорили с вами о ДСП. А как обстоят дела с волокнистыми плитами (ДВП)?
—Древесноволокнистные плиты в России выпускаются на 47 линиях. За короткий период прекратили работать 12 предприятий, а вышедшие из строя мощности ежегодно стали терять 121 миллион квадратных метров продукции в год. К концу 1999 года действующие проектные мощности по производству ДВП составили 409 миллионов квадратных метров плит в год, что на 3 процента больше, чем в 1997 году. И это пока все достижения. Заводы, изготовляющие ДВП «мокрым» способом, оснащены физически изношенным и морально устаревшим оборудованием со сроками эксплуатации 25-45 лет. За период функционирования проводилась частичная модернизация этих заводов, направленная на повышение производственных мощностей, на расширение сырьевой базы путем вовлечения в производство лиственной и низкосортной древесины, на сокращение водопотребления и сброса загрязненных стоков. Начавшаяся в свое время работа по созданию еля этих целей отечественного оборудования — прессовых установок, отливных машин, установок для горячего размола щепы, оборудования для околопрессовой механизации — не завершена. Отсюда низкий коэффициент использования проектных мощностей.
— Как же все-таки поднять промышленность древесноволокнистых плит?
— Для сохранения работоспособности заводов ДВП надо продолжить работы по организации производства отечественного оборудования по размолу щепы на волокно — с созданием рафинеров большой мощности, по оснастке прессов, автоматизации технологических процессов, а также работы по расширению ассортимента древесных плит на основе внедрения усовершенствованных технологии с применением новых пропиточных, упрочняющих и гидрофобных добавок. Первое производство толстых плит (МДФ) в России начало функционировать в 1997 году в поселке Шексна Вологодской области. Здесь введена в действие линия фирмы «Бизон» мощностью 50 тысяч кубометров в год. Но этого недостаточно. В различных регионах России о своем намерении создавать производство МДФ заявило свыше 30 предприятий отрасли. Стоимость одной современной импортной линии мощностью 50-120 тысяч кубометров в год весьма значительна — от 22 до 50 миллионов долларов США. Поэтому наряду с приобретением импортных заводов МДФ можно реконструировать действующие линии ДВП сухого каландрового способа производства АУМА-30(40) с внедрением параллельной линии прессования толстых плит (МДФ) на базе отечественного оборудования. Это подтверждает опыт ЗАО «Плит-спичпром» (г. Балабаново). Здесь с использованием импортного оборудования на линии тонких ДВП создан участок по изготовлению МДФ на базе отечественного оборудования. На нем по заказу мебельных предприятий изготавливаются толстые плиты (МДФ), по качеству не уступающие зарубежным аналогам. Разработана первоочередная программа «реанимации» плитной отрасли лесной промышленности с целью увеличения выпуска ДСП и МДФ на 865000 кубометров в год и улучшения качества выпускаемой продукции, способной конкурировать с импортной плитой. Важно выполнить мероприятие по модернизации отечественных заводов ДСП за счет частичной замены морально и физически устаревшего оборудования в 11 цехах ДСП, работающих в настоящее время на уровне 50-60 процентов проектной мощности. Замена позволит выпускать высококачественную плиту с одновременным увеличением объемов производства ДСП на 245 тысяч кубометров. Это увеличит выпуск ДСП и МДФ на 865 тысяч кубометров в год. Развитие плитной отрасли на современной технической основе можно улучшить за счет кредитов Сбербанка России и иностранных банков по гарантиям администрации регионов и лимита государственных гарантий, а также путем создания совместных предприятий с иностранным капиталом. В ближайшие три года предлагаются закупка, монтаж и пуск в эксплуатацию двух новых заводов по выпуску плит средней плотности (МДФ) мощностью по 100 тысяч кубометров в год на ЗАО «Томский завод ДСП» и ОАО «Новгородлес». Они имеют уже подписанные контракты с немецкими фирмами, по которым решается вопрос кредитования через немецкие банки. Кроме того, предлагается разместить изготовление сложных систем машин для поточных линий по производству древесных плит на оборонных предприятиях по лицензиям, приобретенным у передовых иностранных фирм, а «простые» системы машин разместить на заводах Лесмаша и бывшего Минстанкопрома.
— Говорят, что импортное оборудование, закупленное несколько лет назад для заводов ДСП и МДФ, до сих пор не работает. Так ли это?
—Да. Вот пример. АО «Юконплита» и Советский ЛДК не эксплуатируют линию МДФ-50 с 1996 года. Фирма «Бизон-Верке» закупила много лет назад оборудование на 25,6 миллиона долларов США, работы по его установке до сих пор не начаты. Для ввода в строй линии необходимо около 11 миллионов долларов. Не лучше обстоят дела в АООТ «Лесплитинвест» (Приозерский завод). Сюда поставлено оборудование фирмы «Зимпелькамп» (Германия). Здесь только на 75 процентов выполнены строительно-монтажные работы. И тоже необходим валютный кредит — около десяти миллионов долларов США.
— В какой срок можно будет сдать заводы в эксплуатацию, если в полном объеме «незавершенка» будет финансирована?
— В течение года. Максимум — через полтора. Однако не все плохо и безнадежно. На Ново-Вятском ЛПК (г. Киров) конкретно АО «Вятка-Лесин-вест» создается цех ДВП линии «АУМА-40» мощностью 55 тысяч кубометров плит в год. Причем создается предприятие по сложной схеме финансирования. Гарантию под кредит дает турецкий банк. Кредит выделяет немецкий банк. 30 процентов акций ЛПК получит генподрядчик — турецкая строительная фирма. Она же дает заказ на пуск немецкого оборудования фирмы «Бинос» и 000 «СБ-Инжиниринг», на монтаж и его наладку. «Ленточку» разрезать и сдавать в эксплуатацию цеха будем мы все вместе. Цех будет создан «интернационально».
— Слышал, что действующие в России заводы ДСП, ДВП за годы эксплуатации накопили много древесной пыли, которая, не дай Бог, начнет взрываться.
— Да,отечественные спринклерные установки по надежности изжили себя. Нужны зарубежные, которые могли бы стать гарантом от пожаров на стареньких наших заводах. Нравится немецкая фирма «Гре-кон». Компьютерная система этой фирмы позволяет тушить пожары и взрывы в пылевой среде, эффективно действует на деревообрабатывающих предприятиях, в частности на заводах, производящих древесно-стружечные и древесноволокнистые плиты. Короче, надо не изобретать велосипед, а приступать сначала к изготовлению самого современного оборудования, а потом и поточных линий ДП по закупленным лицензиям.
— Вот вы говорите, что надо продолжить работы по обновлению базы подотрасли, приступать к изготовлению современного оборудования... Простите, а кто же должен выполнять программу? И потом, что же мешает нормальному развитию древесноплитного производства?
— Частично я ответил на ваши вопросы. Но коль появилась неясность, скажу так: выполнять должны мы, производственники. Но любое серьезное дело требует четкой организации, финансовой поддержки, элементарной ответственности наконец. И тут многое зависит от Министерства деревообрабатывающей промышленности, от его отраслевых управлений. Именно они призваны выстраивать четкую концепцию обновления подотрасли, доводить ее до непосредственных исполнителей, объединять их и настраивать на успех. Ведь «плиточники» разбросаны по всей России, зачастую предприятия не обладают нужной информацией, плохо связаны друг с другом, не ощущают поддержки со стороны министерства. Выходит как в той присказке: кто в лес, кто по дрова. Что же касается второй части вашего вопроса, то отвечу, пожалуй, так: мешают инерция, консерватизм, отсутствие строгой исполнительской дисциплины и безответственность. Я уже говорил: закуплено немало импортного оборудования, потрачены миллионы долларов на его приобретение, но многие линии и станки используются нерационально, а подчас просто отвратительно. На семи заводах древесных плит уже много времени отсутствуют четкие организационно-технические мероприятия по выводу предприятий на проектную мощность. А ведь это позволило бы увеличить выпуск плит на 260 тысяч кубометров в год. И, конечно, важно быстрее развивать производство плит с использованием так называемого сухого способа изготовления этой продукции. Пока в России его применяют только четыре завода. А способ между тем выгоден, энергоэкономичен. Стало быть, надо принимать все меры, чтобы очевидные резервы не лежали под спудом, а приносили пользу, служили толчком для успешного развития древесноплитного производства.